Stadtmüller erhält Löhn-Preis 2010

Steinbeis-Stiftung zeichnet RIO-Unternehmen für herausragenden Technologietransfer aus

Mit dem Löhn-Preis für herausragenden Technologietransfer wurde Stadtmüller aus Osterburken ausgezeichnet. Über den Preis freuten sich (v.l.n.r.) Waldemar Löwe, Uwe Stadtmüller (beide Stadtmüller), Prof. Dr.-Ing. Herbert Emmerich (Steinbeis) und Andreas Baum (Stadtmüller). Foto: Uli Regenscheit

Die Steinbeis-Stiftung hat im Rahmen des Steinbeis-Tags am 24. September in Stuttgart zum siebten Mal den Löhn-Preis – Transferpreis der Steinbeis-Stiftung für herausragende Projekte im wettbewerblichen Wissens- und Technologietransfer vergeben. In diesem Jahr war das Osterburkener Unternehmen Stadtmüller bei den Preisträgern, der mit bis zu 60.000 Euro dotierten Preises.

Vor mehr als 500 geladenen Gästen verlieh die Jury am Abend des Steinbeis-Tags im Stuttgarter Kultur- und Kongresszentrum Liederhalle den Löhn-Preis 2010. Der Löhn-Preis würdigt außergewöhnlich erfolgreiche Projekte des wettbewerblichen Wissens- und Technologietransfers. Der Projekterfolg wird an den zwei zentralen Kriterien Qualität des Transferprozesses und erkennbares Transferpotenzial gemessen. Dieser Erfolg spiegelt sich im wirtschaftlichen Nutzwert sowohl für den Know-how-Geber (dem
Steinbeis-Unternehmen) als auch für den Know-how-Nehmer (dem Kunden)
wider. Neben den Transferprojekten können besonders zu würdigende Projekte, Leistungen und Verdienste mit Sonderpreisen ausgezeichnet werden.

Mit dem Löhn-Preis 2010 wurde neben der Siemens AG Generatorenwerke und Genzyme CEE GmbH das Osterburkener Unternehmen Stadtmüller ausgezeichnet, das mit dem Steinbeis-Transferzentrum Produktion und Organisation aus Pforzheim zusammenarbeitet.

Gemeinsam Die Veränderungen der klimatischen Bedingungen haben der Klima- undLüftungsbranche in den letzten Jahren hohe Zuwachsraten beschert. Neben demKlimatisieren von Wohn-, Geschäfts- und öffentlichen Räumen stellt das Kühlenund Einfrieren von Lebensmitteln ein breites Anwendungsfeld dar. DieStadtmüller GmbH, ein mittelständisches Unternehmen aus Osterburken, liefert in die genannte Branche neben Rotoren vor allem Berührschutzgitter für Ventilatoren und Lüftungseinheiten. Die vom Kunden vorgegebene Produkt-, Typen- und Variantenvielfalt erfordert von der Stadtmüller GmbH bei der hochautomatisierten Fertigung über viele einzelne Prozessschritte einen hohen finanziellen Aufwand für typspezifische Vorrichtungen und Werkzeuge. Neben dieser Komplexität ist das Marktverhalten hauptsächlich durch einen sehr kurzfristigen Abruf der Produkte gekennzeichnet, da ein erheblicher Anteil der Umsätze im nur schwer planbaren Projektgeschäft getätigt wird. In einer engen Kooperation entwickelten Prof. Dr.-Ing. Herbert Emmerich und seine Mitarbeiter am Steinbeis-Transferzentrum Produktion & Organisation in Pforzheim mit  Stadtmüller neue Schweißverfahren unter Einsatz der Lasertechnik, durch die Berührschutzgitter in einem Arbeitsvorgang komplett verschweißt werden können. Der wesentliche Vorteil für die betriebliche Praxis ergibt sich neben der Kostenreduzierung für Vorrichtungen und Werkzeuge vor allem in einer drastisch reduzierten Durchlaufzeit und Vereinfachung der innerbetrieblichen Produktionslogistik und -steuerung. Im Fokus der neuen Technologie steht das Lasernachsetzschweißen, bei dem rotationssymmetrische Komponenten, die in der Berührzone lediglich eine Punkt- bzw. Linienberührung aufweisen, mittels Laser prozesssicher verschweißt werden können. Beim Lasernachsetzschweißen wird mit einem sehr feinen Laserstrahl, der durch einen Fügepartner hindurch geführt wird, eine Mikroschmelze in der Berührzone erzeugt. Unter gleichzeitigemZusammenpressen bewegen sich die beiden Fügepartner relativ zueinander und vergrößern dadurch den Anbindungsquerschnitt. Somit können nun erstmals auch spaltenbehaftete Bauteile mittels Lasertechnologie verschweißt werden. Ein weiterer wesentlicher Entwicklungsschritt ist die Konzeption und der Aufbau einer robotergestützten Laserschweißzelle mit integrierter offlineprogrammierter Scanneroptik und aktivem Toleranzausgleich. Herkömmliche Laserschweißanlagen sind für die Realisierung des neuen Verfahrens nicht geeignet. In einer weiteren Zusammenarbeit der beiden Partner wird das Verfahren im Rahmen eines geförderten Verbundprojektes verfeinert und zur Serienreife entwickelt.